Способ получения непредельных углеводородов и бензола
Авторское свидетельство СССР, № 1154930, 1982.
Лиакумович А.Г., Бахир В.М., Лемаев Н.В., Алехин С.А., Сахапов Г.З., Кирпичников П.А., Григорович Б.А.
Реализация данного технологического процесса в производственных условиях не требует дорогостоящих специальных изменений в конструкции и технологии работы промышленных пиролизных печей, не требуется также проводить униполярную электрохимическую обработку углеводородного сырья перед его подачей в пиролизную печь в специальном промышленном высоковольтном электрохимическом реакторе, проектирование которого является весьма сложной задачей, не решенной до настоящего времени. Сущность предложенной технологии состоит в катодной электрохимической обработке парообразующей жидкости, т.е. воды с минерализацией не более 5 – 7 мг/л при давлении 15 – 17 кгс/см2 и температуре свыше 100 °С, в результате чего ее окислительно-восстановительный потенциал должен достигнуть как минимум значений – 600 ... – 700 мВ. Затем вода с высоким отрицательным значением окислительно-восстановительного потенциала переводят в пар и подают в пиролизную печь в полном соответствии с традиционным технологическим процессом.
В результате значительно возрастают выходы этилена, пропилена, дивинила, бензола - на 20; 25; 65 и 82 процентов соответственно. Данный способ был практически испытан на пиролизной печи завода “Этилен” производственного объединения “Нижнекамскнефтехим” в 1983 году. Результаты промышленных испытаний полностью подтвердили результаты, полученные ранее в лабораторных условиях на экспериментальной установке пиролиза в центральной научно-исследовательской лаборатории производственного объединения “Нижнекамскнефтехим”. Для промышленных испытаний технологии были специально сконструированы два проточных электрохимических реактора с концентрично установленными электродами и диафрагмой производительностью по 5 тонн катодно обработанной воды в час. Аноды реакторов были представлены стержнями из плотного графита МПГ-6 длиной 1000 мм и диаметром 100 мм. Диафрагма из асбоцементной трубы толщиной стенки 4 мм размещалась между внешним электродом – катодом, изготовленным из стали 12Х18Н9Т и анодом с зазорами по 5 мм с каждой стороны диафрагмы. Напряжение, подаваемое на реактор было в пределах от 600 до 750 вольт при токе от 50 до 80 ампер, минерализация воды составляла 6 мг/л, температура – 110 - 112 °С, давление в электродных камерах реактора – 15 - 16 кгс/см2 при перепаде давления на диафрагме 0,3 кгс/см2.